Título

    DESENVOLVIMENTO DE DOSAGEM DE CONCRETO AUTOADENSÁVEL TENDO EM VISTA SUA IMPLEMENTAÇÃO EM FÁBRICA DE PRÉ-MOLDADOS QUE PRODUZ PEÇAS EM CONCRETO ARMADO E PROTENDIDO

Orientador(a)

    Prof. M.Sc Bruno Barzellay Ferreira da Costa

    Prof. Dr. Eduardo Jorge Vidal Dultra (Coorientador)

Resumo  

    A construção civil enfrenta constantemente grandes desafios no que diz respeito a inovação e implementação de novos processos construtivos. O concreto autoadensável (CAA) é considerado um dos maiores avanços dos últimos anos na construção civil, isto porque sua utilização vem gerando benefícios em todas as áreas que compõem a prática de construir. Dentre as vantagens é possível verificar benefícios econômicos, ambientais e técnicos, além de melhorias nas condições de trabalho, devido a redução de ruído e má postura ergométrica causada pelo uso do vibrador no processo de adensamento, etapa esta, eliminada no uso do CAA. A indústria dos Pré-Fabricados é responsável por parcela significativa do consumo de concreto no mundo, tendo como sua maior vantagem a característica de ser um processo industrializado, com controles de qualidade mais rigorosos que as construções in loco. Sendo assim, a utilização do CAA é imprescindível para uma maior produtividade, eliminando problemas de acabamento das peças, comuns ao uso do concreto convencional (CCV), economia na mão de obra, além de reduzir o tempo de produção. Este trabalho teve como objetivo realizar um estudo de dosagem de um traço de concreto autoadensável para atender as necessidades de uma fábrica de pré-moldados situada na região norte fluminense que utiliza elementos em concreto protendido como seu principal produto. Foi elaborado um traço utilizando 45% (em massa) de areia fina proveniente do processo de britagem para compor o agregado miúdo afim de suprir a demanda de finos, garantindo a coesão e fluidez do concreto, Cimento CP-V ARI RS, aditivo superplastificante base policarboxilato (PC), areia média e brita 0. Através da avaliação dos ensaios de propriedades do concreto no estado fresco, o traço elaborado atendeu todos os requisitos da NBR 15823:2010 habilitando-o para uso em elementos pré-moldados além de reduzir o tempo de desforma de 24 para 20 horas devido o ganho de resistência inicial em relação ao CCV. O custo dos materiais para produção do concreto ficou apenas 1% mais caro, porém, levando em consideração a redução de mão de obra e utilização do vibrador de imersão, o CAA apresenta redução significativa do custo final da produção da fábrica.

Abstract

    Civil construction constantly faces major challenges that do not allow an innovation and implementation of new constructive processes. Self Compacting Concrete (SCC) is considered one of the greatest advances lately in construction, where its management generates benefits in all areas of construction. That is, economic, environmental and technical benefits, as well as better working conditions. High exposure to noise and ergonomic hazards caused by the use of the vibrator during stage of densification, will also be eliminated when using SCC. The prefabricated industry is responsible for much of the world's concrete consumption, with its biggest advantage being an industrialized process, with rigorous quality controls and in-site construction. Therefore, the use of SCC is essential for greater productivity, eliminating problems at finishing stage, inherent to CC, reducing labor and time spent. The aim of the present work was to conduct a dosage study of a self-compacting concrete trait to attend the needs of a Precast Factory, located in the northern region of Rio de Janeiro, which uses prestressed concrete elements as its main product. A concret mix was prepared using 45% of fine sand from the crushing process to compose the small aggregate in order to supply the demand for fines, ensuring the cohesion and fluidity of concrete, Cement CP-V ARI RS, superplasticizer additive base polycarboxylate(PC), medium sand and gravel 0. Through the evaluation of concrete properties tests in the pasty state, the concrete mixture studied presented all the requirements of NBR 15823: 2010, enabling it to be used in precast elements and reducing the deformation time from 24 to 20 hours due to the initial resistance increase in relation to the CCV. The cost of materials for the production of concrete was only 1% more expensive, however, considering the reduction of labor costs and the non-use of the immersion vibrator, the CAA showed a significant reduction of the final cost of production of the factory.

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